Chỉ vài ngày sau khi có báo cáo cho rằng Tesla đang từ bỏ kế hoạch đầy tham vọng của mình là biến gầm xe thành một khối duy nhất, Xiaomi đã đưa ra thông tin chi tiết về những cải tiến mà họ đang sử dụng như một phần trong quy trình sản xuất của mình. Quá trình của Tesla được gọi là gigacasting và Xiaomi trên thực tế đã sử dụng cả quá trình này và quá trình dập để sản xuất SU7.
Xiaomi tuyên bố họ là hãng ô tô nội địa Trung Quốc duy nhất sử dụng hai công nghệ vật liệu hợp kim đúc khuôn tự phát triển và hệ thống cụm thiết bị đúc khuôn lớn tự phát triển tại Trung Quốc.
Tesla đã đi tiên phong trong việc sử dụng phương pháp đúc khuôn quy mô lớn, và việc sử dụng phương pháp này có thể thay thế nhiều bộ phận riêng lẻ sẽ được lắp ráp thành bộ phận lớn hơn chỉ bằng một lần đúc. Từ góc độ sản xuất, điều đó có nghĩa là nhà máy sản xuất sẽ cần ít diện tích sàn hơn trong khi ô tô sẽ có độ an toàn tốt hơn vì nhờ phương pháp này, ô tô có thể tăng độ cứng. Hơn nữa, các bộ phận đúc thường nhẹ hơn giúp tăng phạm vi hoạt động của xe. Một số nhà sản xuất Trung Quốc bao gồm XPeng và Nio trên thực tế cũng đang bắt đầu sử dụng công nghệ đúc khuôn.
Hệ thống của Xiaomi được tự phát triển cùng với Haitian. Bao phủ một khu vực có kích thước bằng hai sân bóng rổ, chiếc máy này được đánh dấu bằng tên 9100t, ám chỉ lực kẹp của máy.
Slide quảng cáo Xiaomi cho 9100T (trái) và thiết bị trong nhà máy (phải). Điểm mấu chốt trong quy trình sản xuất mới của Xiaomi chính là công nghệ đúc khuôn tiên tiến. Nhờ áp dụng công nghệ này, Xiaomi đã chế tạo thành công cụm lắp ráp sàn sau của SU7 chỉ trong 100 giây, một tốc độ vô cùng ấn tượng. So với phương pháp truyền thống, quy trình đúc khuôn giúp giảm thiểu đáng kể số lượng linh kiện cấu thành cụm lắp ráp, từ 72 linh kiện xuống còn 1. Nhờ vậy, xe SU7 trở nên nhẹ hơn, vận hành êm ái hơn và có tuổi thọ cao hơn.
Máy tạo ra cụm sàn phía sau của Xiaomi SU7 và giảm 72 bộ phận trước đây yêu cầu dập và hàn xuống chỉ còn một bộ phận đúc khuôn và có thể sản xuất trong 100 giây. Đối với sản xuất, điều này có nghĩa là giảm 840 điểm hàn và giảm 45% thời gian sản xuất. Trong khi đối với tổng thể cùa một chiếc ô tô, điều đó có nghĩa là thành phần này nhẹ hơn 17% và cũng giúp giảm 2 dB tiếng ồn trên đường. Hơn nữa, nó làm tăng tuổi thọ của tấm sàn tích hợp nghĩa là nó có thể dễ dàng đạt được tuổi thọ với tổng quãng đường hơn 2 triệu km, gấp 10 lần tuổi thọ của tấm sàn truyền thống.
Cụm sàn sau đúc khuôn của Xiaomi SU7. Bên cạnh công nghệ đúc khuôn, Xiaomi còn ứng dụng thiết kế chống va chạm ba giai đoạn tiên tiến nhằm giải quyết các lo ngại về việc thay thế linh kiện sau va chạm. Thiết kế này giúp bảo vệ xe khỏi hư hỏng nặng nề trong trường hợp xảy ra va chạm nhẹ, từ đó tiết kiệm chi phí sửa chữa và thay thế linh kiện cho khách hàng.
Tuy nhiên nhiều người lại cho rằng công nghê này không phù hợp với đại đa số mọi người, bởi với việc sản xuất như vậy, chi phí thay thế bộ phận nếu nó bị hỏng sẽ rất cao. Tuy nhiên, Xiaomi được cho là đã triển khai thiết kế chống va chạm ba giai đoạn. Điều này có nghĩa là trong trường hợp xảy ra va chạm ở tốc độ thấp đến trung bình, chỉ cần thay chùm tia chống va chạm và vùng biến dạng.
Xiaomi đã phát triển toàn bộ hệ thống nhóm máy đúc bao gồm 60 thiết bị và 433 quy trình, trong đó Xiaomi Super Die Casting 9100T chỉ là một trong số đó. Hoạt động R&D của Xiaomi đã mang lại 11 cải tiến thiết kế bằng sáng chế và cải tiến cho công nghệ đúc khuôn hiện có trong ngành, bao gồm hệ thống tham số tối ưu hóa hoạt động phun chủ động AI.
Dây chuyền sản xuất thân máy Xiaomi SU7 cho thấy mức độ tự động hóa cao. Để tối ưu hóa hiệu quả sản xuất, Xiaomi đã trang bị cho nhà máy sản xuất xe của mình hệ thống tự động hóa hiện đại với hơn 700 robot và 181 robot di động tự hành. Nhờ hệ thống tự động hóa này, các công đoạn sản xuất được thực hiện chính xác và hiệu quả hơn, góp phần giảm thiểu chi phí và nâng cao chất lượng sản phẩm.
Nhà máy sản xuất ô tô của Xiaomi có mức độ tự động hóa cao và khi tăng công suất sẽ có thể sản xuất 40 ô tô mỗi giờ, tức là cứ 76 giây lại có mộtchiếc ô tô được sản xuất. Có hơn 700 robot trong nhà máy và 181 đơn vị robot di động tự động (AMR) cung cấp các bộ phận được dán tem. Mỗi AMR sử dụng Lidar để tìm đường đi khắp nhà máy. Máy móc còn được sử dụng để kiểm tra chất lượng, hệ thống kiểm tra X-Eye có độ chính xác 99,9% với khả năng chỉ ra các khuyết tật thay vì mắt người.
AMR tại nhà máy Xiaomi (phải), hệ thống X-Eye kiểm tra cụm sàn phía sau (trái).
Sự kết hợp hoàn hảo giữa công nghệ đúc khuôn tiên tiến, thiết kế chống va chạm thông minh và hệ thống tự động hóa hiện đại đã giúp Xiaomi đạt được thành tựu ấn tượng trong việc sản xuất SU7 chỉ sau 76 giây. Đây không chỉ là minh chứng cho năng lực sáng tạo và đổi mới của Xiaomi, mà còn là bước tiến quan trọng trong chiến lược phát triển ngành xe điện của hãng.